Diseñamos equipos de separación de fases fluidas para procesos químicos e industriales, optimizando los coeficientes de transferencia de masa con acero inoxidable y geometrías de empaque avanzadas.
Argumentos técnicos que marcan la diferencia en separación de fases y transferencia de masa
Nuestras columnas de destilación industrial se diseñan con datos de operación real, no solo con modelos teóricos. Cada empaque estructurado y plato se selecciona según el perfil de fluidos y la composición de la corriente, logrando coeficientes de transferencia de masa hasta un 15% superiores a los reportados en bibliografía estándar para hidrocarburos y solventes orgánicos.
Fabricamos evaporadores de triple y cuádruple efecto en acero inoxidable 316L, con espesores calculados para resistir medios corrosivos y temperaturas de hasta 180 °C. La integración de intercambiadores de calor de placas reduce el consumo de vapor en un 28% respecto a diseños convencionales, manteniendo la integridad del producto concentrado.
Para la refinación de aceites esenciales y la separación líquido-líquido en procesos químicos, empleamos decantadores centrífugos de alta velocidad con control de velocidad diferencial. Esto permite obtener fases con purezas superiores al 99,2% en una sola etapa, eliminando la necesidad de columnas de extracción adicionales y reduciendo el tiempo de proceso.
Cada unidad se modela mediante dinámica de fluidos computacional (CFD) antes de la fabricación. Esto permite predecir perfiles de velocidad, zonas muertas y caídas de presión en el equipo, ajustando la geometría interna para maximizar la eficiencia de separación. Nuestros clientes reciben un informe de simulación junto con el equipo, sin costos adicionales.
Hemos instalado más de 40 equipos en plantas de refinación de hidrocarburos, concentración de jugos de fruta y extracción de aceites esenciales. Cada proyecto incluye un período de puesta en marcha con asistencia técnica in situ, garantizando que los parámetros de operación coincidan con los valores de diseño desde el primer día.
Ventajas clave
Rediseñamos el relleno interno para aumentar la eficiencia de separación hasta un 12% en destilación de hidrocarburos, reduciendo el consumo energético en un 8%.
Datos validados en planta petroquímicaImplementamos evaporadores de múltiples efectos que reducen el consumo de vapor en un 25% frente a equipos de simple efecto, manteniendo la calidad sensorial del concentrado.
Aplicado en concentración de jugo de naranjaSeleccionamos el método de separación líquido-líquido más eficiente según la escala y pureza requerida, logrando rendimientos superiores al 95% en extracción de cítricos.
Comparativa con columnas de extracción y membranasAjustamos la relación de reflujo en columnas de destilación para maximizar la pureza del destilado sin exceder los límites operativos del equipo existente.
Mejora continua sin inversión en nuevos equiposEmpleamos acero inoxidable 316L y aleaciones especiales en evaporadores y columnas, prolongando la vida útil del equipo en entornos con ácidos orgánicos y altas temperaturas.
Reducción de paradas por mantenimiento correctivoDiseñamos el intercambio de calor entre efectos para minimizar pérdidas y aprovechar el vapor residual, logrando un coeficiente global de transferencia superior a 800 W/m²·K.
Datos de operación en planta de concentraciónPara separaciones que requieren purezas superiores al 99,5 % recomendamos empaques estructurados de malla metálica o láminas corrugadas, fabricados en acero inoxidable 304 o 316L. La elección depende del caudal de vapor, la viscosidad del líquido y la presencia de sólidos en suspensión. En nuestros proyectos recientes hemos logrado reducir la altura equivalente de plato teórico (HETP) hasta 0,25 m con empaques tipo Sulzer BX.
Diseñamos evaporadores desde dos hasta siete efectos, según la concentración final deseada y la disponibilidad de vapor. En la práctica, un evaporador de triple efecto permite ahorrar entre un 60 % y un 70 % del consumo de vapor respecto a un equipo de simple efecto. Para aplicaciones alimentarias (jugos, lácteos) usamos acero inoxidable 316L con acabado sanitario y juntas EPDM de grado alimenticio.
La optimización comienza con un análisis de los coeficientes de transferencia de masa mediante simulación en Aspen Plus o software equivalente. Luego se ajustan la relación de reflujo, la temperatura de alimentación y el tipo de empaque. En un caso real para una refinería de petróleo, logramos aumentar la eficiencia de separación en un 12 % solo cambiando el empaque de anillos Raschig por empaque estructurado y reduciendo la presión de operación en 0,3 bar.
El decantador centrífugo ofrece tiempos de residencia muy cortos (segundos) y ocupa menos espacio, ideal para emulsiones difíciles o caudales variables. La columna de extracción, en cambio, permite un mayor número de etapas teóricas y es más eficiente cuando se requiere una pureza muy alta del producto extraído. Para aceites esenciales de cítricos, la columna de extracción con solvente alcanza purezas del 98 % mientras que el decantador centrífugo ronda el 92 %.
Sí, realizamos auditorías técnicas completas: inspección con boroscopio, análisis de caídas de presión, pruebas de eficiencia de separación y simulación de escenarios de mejora. A partir de los resultados proponemos cambios en el empaque, modificación de los distribuidores de líquido o ajuste de los parámetros de operación. El servicio incluye informe detallado con recomendaciones y presupuesto de intervención sin compromiso.